【การขึ้นรูปหัวสำหรับขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์】การขึ้นรูปเย็นเพื่อลดการสูญเสียวัสดุ｜เทคโนโลยีการผลิตจำนวนมากที่ให้อัตราการใช้วัสดุมากกว่า 99%

กระบวนการขึ้นรูปหัว (Header Forming) คือวิธีการผลิตที่ใช้แรงดันสูงกับลวดวัสดุ แล้วทำให้วัสดุเปลี่ยนรูปภายในแม่พิมพ์เพื่อขึ้นรูปเป็นรูปทรงที่ต้องการ วิธีนี้มีลักษณะการใช้วัสดุแตกต่างจากกระบวนการตัดเฉือน (Machining) ซึ่งตัดเนื้อวัสดุออกเพื่อสร้างรูปทรง และกระบวนการปั๊ม (Press Forming) ซึ่งตัดหรือปั๊มวัสดุเพื่อขึ้นรูป โดยจุดเด่นสำคัญของกระบวนการขึ้นรูปหัวคือช่วยลดการสูญเสียวัสดุได้ง่ายกว่า
Matsuda (Thailand) Co., Ltd. ผลิตขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์ด้วยกระบวนการขึ้นรูปหัว (Header Forming) และทำอัตราการใช้วัสดุได้มากกว่า 99% รองรับลวดกลม Φ0.09～2.5mm และลวดสี่เหลี่ยม □0.09～2.5mm พร้อมผลิตขั้วต่อและพินจำนวนมากจากวัสดุหลากหลายประเภท เช่น ทองเหลือง โลหะผสมทองแดง ฟอสเฟอร์บรอนซ์ และสเตนเลส
ในหน้านี้ เราจะแนะนำหลักการของกระบวนการขึ้นรูปหัว ความแตกต่างจากกระบวนการปั๊มและการตัดเฉือน อัตราการใช้วัสดุ ขนาดลวด วัสดุ และการชุบที่รองรับ รวมถึงความเร็วในการผลิต

สารบัญ

• กระบวนการขึ้นรูปหัวคืออะไร
• ความแตกต่างจากกระบวนการปั๊มและการตัดเฉือน
• อัตราการใช้วัสดุมากกว่า 99%
• ขนาดลวดและวัสดุที่รองรับ
• รองรับวัสดุชุบล่วงหน้า
• รองรับการผลิต 100～500 ครั้งต่อนาที
• การปรับรูปทรงให้เหมาะกับกระบวนการขึ้นรูปหัว
• คำถามที่พบบ่อย

■ กระบวนการขึ้นรูปหัวคืออะไร

กระบวนการขึ้นรูปหัว (Header Forming) คือวิธีการผลิตที่ใช้แรงดันสูงกับลวดวัสดุ และทำให้วัสดุเปลี่ยนรูปด้วยแม่พิมพ์ หรือเรียกอีกอย่างว่าการขึ้นรูปเย็น (Cold Heading) โดยไม่ได้ตัดเนื้อวัสดุออกเพื่อสร้างรูปทรง แต่ใช้การเปลี่ยนรูปของวัสดุเองเพื่อขึ้นรูปเป็นรูปทรงที่ต้องการ

การขึ้นรูปลวดภายในแม่พิมพ์ทำให้สามารถผลิตขั้วต่อและพินที่มีทั้งรูปทรงตรง เทเปอร์ ขั้น ริบ และน็อตช์ได้

เนื่องจากสามารถขึ้นรูปโดยใช้วัสดุให้กลายเป็นชิ้นงานได้มากที่สุด จึงสามารถผลิตจำนวนมากพร้อมลดการสูญเสียวัสดุ ซึ่งเป็นหนึ่งในจุดเด่นสำคัญของกระบวนการขึ้นรูปหัว

■ ความแตกต่างจากกระบวนการปั๊มและการตัดเฉือน

การผลิตขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์มีหลายวิธี เช่น กระบวนการขึ้นรูปหัว กระบวนการปั๊ม และกระบวนการตัดเฉือน โดยแต่ละวิธีมีทั้งวิธีสร้างรูปทรงและวิธีใช้วัสดุที่แตกต่างกัน

กระบวนการตัดเฉือน (Machining) คือการตัดส่วนที่ไม่จำเป็นของวัสดุออกเพื่อให้ได้รูปทรงที่ต้องการ ในระหว่างการผลิตจะเกิดเศษตัด ดังนั้นวัสดุที่ป้อนเข้าไปจึงไม่ได้กลายเป็นผลิตภัณฑ์ทั้งหมด

กระบวนการปั๊ม (Press Forming) ใช้แม่พิมพ์ในการตัดหรือดัดวัสดุเพื่อสร้างรูปทรง ทั้งนี้ อาจเกิดเศษวัสดุรอบชิ้นงานได้ ขึ้นอยู่กับรูปทรงผลิตภัณฑ์และวิธีจัดวางวัสดุ

ในทางกลับกัน กระบวนการขึ้นรูปหัว (Header Forming) จะทำให้ลวดวัสดุเปลี่ยนรูปภายในแม่พิมพ์เพื่อสร้างรูปทรง จึงไม่จำเป็นต้องตัดเนื้อวัสดุออกจำนวนมากหรือตัดวัสดุรอบชิ้นงานออก ทำให้สามารถนำวัสดุที่ป้อนเข้าไปใช้เป็นผลิตภัณฑ์ได้ในสัดส่วนสูง

ความแตกต่างของวิธีใช้วัสดุนี้เป็นปัจจัยที่ทำให้กระบวนการขึ้นรูปหัวมีอัตราการใช้วัสดุสูง

■ อัตราการใช้วัสดุมากกว่า 99%

Matsuda (Thailand) ทำอัตราการใช้วัสดุได้มากกว่า 99% ด้วยกระบวนการขึ้นรูปหัว (Header Forming)

สำหรับชิ้นส่วนที่ผลิตจำนวนมาก เช่น ขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์ แม้ว่าการสูญเสียวัสดุต่อชิ้นจะมีเพียงเล็กน้อย แต่เมื่อจำนวนการผลิตเพิ่มขึ้น ผลกระทบต่อปริมาณวัสดุที่ใช้ทั้งหมดก็จะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย

กระบวนการขึ้นรูปหัวสามารถนำลวดวัสดุส่วนใหญ่ที่ป้อนเข้าไปมาใช้เป็นผลิตภัณฑ์ได้ จึงสามารถผลิตจำนวนมากพร้อมลดการสูญเสียวัสดุ สำหรับขั้วต่อและพินที่ปัจจุบันผลิตด้วยกระบวนการปั๊มหรือการตัดเฉือน ก็มีความเป็นไปได้ที่จะปรับปรุงอัตราการใช้วัสดุด้วยการเปลี่ยนกรรมวิธีมาเป็นกระบวนการขึ้นรูปหัว

■ ขนาดลวดและวัสดุที่รองรับ

Matsuda (Thailand) รองรับทั้งลวดกลมและลวดสี่เหลี่ยม
ขนาดลวด：ลวดกลม Φ0.09～2.5mm / ลวดสี่เหลี่ยม □0.09～2.5mm

วัสดุที่รองรับ：

• ทองเหลือง
• โลหะผสมทองแดง
• ฟอสเฟอร์บรอนซ์
• สเตนเลส
• Kovar
• โลหะผสมนิกเกิล-เหล็ก

ความเป็นไปได้ในการผลิตและเงื่อนไขการผลิตจะตรวจสอบจากแบบ โดยพิจารณาจากรูปทรง ขนาด วัสดุ และข้อกำหนดการชุบของผลิตภัณฑ์

■ รองรับวัสดุชุบล่วงหน้า

สำหรับข้อกำหนดการชุบ รองรับดีบุก ทอง และเงิน เป็นต้น นอกจากนี้ยังสามารถใช้ลวดที่ผ่านการชุบล่วงหน้าในการขึ้นรูปหัวได้

การใช้วัสดุชุบล่วงหน้าทำให้ ในบางข้อกำหนด สามารถตัดขั้นตอนการชุบหลังการขึ้นรูปออกได้ ประโยชน์ของกระบวนการขึ้นรูปหัวจึงไม่ได้มีเพียงเรื่องอัตราการใช้วัสดุ แต่ยังสามารถทบทวนวิธีการผลิตโดยรวมถึงกระบวนการหลังการผลิตได้ด้วย

■ รองรับการผลิต 100～500 ครั้งต่อนาที

กระบวนการขึ้นรูปหัวของ Matsuda สามารถผลิตได้ประมาณ 100 ครั้งต่อนาที ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ และสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้เร็ว สามารถทำได้ประมาณ 400～500 ครั้งต่อนาที

เนื่องจากเป็นการขึ้นรูปภายในแม่พิมพ์โดยป้อนลวดวัสดุอย่างต่อเนื่อง จึงเป็นวิธีการผลิตที่เหมาะกับการผลิตขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์จำนวนมาก ทั้งอัตราการใช้วัสดุที่สูงและความเร็วในการผลิตรองรับการผลิตขั้วต่อและพินคอนเนคเตอร์จำนวนมากได้

■ การปรับรูปทรงให้เหมาะกับกระบวนการขึ้นรูปหัว

สำหรับขั้วต่อและพินที่ปัจจุบันผลิตด้วยกระบวนการปั๊มหรือการตัดเฉือน ก็สามารถพิจารณาเปลี่ยนกรรมวิธีมาเป็นกระบวนการขึ้นรูปหัวได้

อย่างไรก็ตาม จุดสำคัญคือไม่ใช่การนำรูปทรงที่ออกแบบบนพื้นฐานของกระบวนการปั๊มหรือการตัดเฉือนมาใช้กับกระบวนการขึ้นรูปหัวโดยตรง แต่ควรพิจารณาปรับรูปทรงให้สามารถใช้ประโยชน์จากลักษณะเด่นของกระบวนการขึ้นรูปหัวได้

Matsuda (Thailand) ตรวจสอบแบบเดิมและเสนอการปรับรูปทรงให้เหมาะกับกระบวนการขึ้นรูปหัว โดยนำรูปทรง เช่น เทเปอร์หรือริบ มาประกอบในการออกแบบ

หากต้องการทบทวนวิธีการผลิตทั้งในด้านการลดการสูญเสียวัสดุ ขั้นตอนการชุบ และกระบวนการหลังการผลิต สามารถปรึกษาเราได้ตั้งแต่ขั้นตอนแบบ

■ คำถามที่พบบ่อย

Q1：กระบวนการขึ้นรูปหัวคืออะไร？
A1：เป็นวิธีการผลิตที่ใช้แรงดันสูงกับลวดวัสดุ และทำให้วัสดุเปลี่ยนรูปภายในแม่พิมพ์เพื่อขึ้นรูปเป็นรูปทรงที่ต้องการ เนื่องจากสามารถขึ้นรูปได้โดยไม่ต้องตัดเนื้อวัสดุออกจำนวนมาก จึงช่วยลดการสูญเสียวัสดุได้ง่าย

Q2：อัตราการใช้วัสดุอยู่ที่เท่าไร？
A2：Matsuda (Thailand) ทำอัตราการใช้วัสดุได้มากกว่า 99% ด้วยกระบวนการขึ้นรูปหัว

Q3：รองรับวัสดุประเภทใดบ้าง？
A3：รองรับทองเหลือง โลหะผสมทองแดง ฟอสเฟอร์บรอนซ์ สเตนเลส Kovar และโลหะผสมนิกเกิล-เหล็ก

Q4：สามารถเปลี่ยนจากกระบวนการปั๊มหรือการตัดเฉือนมาเป็นกระบวนการขึ้นรูปหัวได้หรือไม่？
A4：สามารถพิจารณาได้ เราจะตรวจสอบแบบเดิมและเสนอการปรับรูปทรงสำหรับกระบวนการขึ้นรูปหัว โดยนำเทเปอร์ ริบ หรือรูปทรงอื่น ๆ มาใช้ตามความจำเป็น

Q5：ความเร็วในการผลิตอยู่ที่เท่าไร？
A5：ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์ โดยเริ่มตั้งแต่ประมาณ 100 ครั้งต่อนาที และสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้เร็ว สามารถทำได้ประมาณ 400～500 ครั้งต่อนาที

※หากกำลังพิจารณาการขึ้นรูปหัวสำหรับขั้วต่อหรือพินคอนเนคเตอร์ในประเทศไทย หรือต้องการตรวจสอบว่าสามารถเปลี่ยนจากกระบวนการปั๊มหรือการตัดเฉือนในปัจจุบันมาเป็นกรรมวิธีนี้ได้หรือไม่ กรุณาติดต่อเรา