【タイ国内】精密樹脂部品の受託製造 | 精密金型設計・製作から量産成形まで対応

ハッカイ・プレシジョン（タイランド）は、タイ国内（アユタヤ・ハイテック工業団地）において精密樹脂部品の受託製造（精密金型設計・製作から射出成形、巻線・組立まで）を受託しています。ポリカーボネート（PC）やポリアセタール（POM）などのエンジニアリングプラスチックに対応し、試作・単品から累積数千万個規模の量産成形まで対応しています。当社は2005年2月にタイ投資委員会（BOI）の認可を取得し、2025年10月より大塚化学株式会社（大塚ホールディングスグループ）の完全子会社として、さらに強固な経営基盤のもとで製造を行っています。

目次

• 当社の強み：選ばれる理由
• 対応範囲・対応素材・対応仕様
• 試作・量産のご相談・お問合せ
• よくある質問（FAQ）

当社の強み：選ばれる理由

１.大塚グループ傘下としての強固な経営基盤と信頼性

BtoBの部品調達において、サプライヤー選定時の大きな判断材料となるのが、企業の経営・財務基盤の安定性です。ハッカイ・プレシジョン（タイランド）は、2025年10月末に大塚化学株式会社の完全子会社となりました。連結売上高約2.3兆円、従業員数約34,000人、世界に174のグループ会社を擁する大塚ホールディングスのグループ企業となったことで、当社の経営基盤はさらに強固なものとなっています。長期にわたる車載プロジェクトや大規模な新規案件の立ち上げにおいても、お客様に将来にわたる安心感を提供し、安定した供給責任を果たす体制を整えています。

２.タイ現地での金型設計・製作から成形・巻線・組立までの一貫体制

精密プラスチック部品の調達において、金型製作、射出成形、そして巻線（コイル）や組立工程が複数のサプライヤーに分かれている場合、不具合発生時の原因特定や責任の所在が曖昧になり、製品立ち上げの遅延や品質のばらつきが発生します。当社は、金型設計・流動解析から製作、成形加工に加え、巻線（コイル）および組立にいたる一貫生産ラインを自社工場内に完備しています。工程間をまたぐ搬送時の外観キズや変形リスクを排除し、窓口を一本化することで、開発期間の短縮と確実な寸法精度の管理をタイ現地で直接担保します。

３.日本人技術者常駐による現地管理体制

海外の製造拠点で精密部品の加工を委託する際、図面意図や微細な寸法公差、厳しい外観基準がローカルスタッフに正しく伝わらず、試作のやり直しや不具合が発生する事例が多く見られます。当社では、タイのアユタヤ工場に日本人技術者および管理者が常駐し、技術的な打ち合わせから工程管理、品質保証まで直接対応しています。日本の本社（hakkai株式会社）と同等の技術・管理基準を現地工場でも徹底し、図面通りの加工を直接ディスカッションしながら進めることができます。これにより、設計の検証やサンプル確認のために日本へ返送する往復コストやタイムラグがなくなり、立ち上げスピードの向上につながります。

４.IATF16949認証取得とBCP体制（水害対策・再生可能エネルギーの導入）

車載部品や精密機器向け部品の調達において、品質管理体制が国際基準に適合しているかと、不測の事態における事業継続計画（BCP）の有無が重要視されます。当社タイ工場は、2018年3月に自動車産業向けの品質マネジメント規格である「IATF16949」認証を取得し、維持管理を行っています（ISO9001/14001も取得済）。また、2011年のタイ大洪水の経験を踏まえ、受電設備のかさ上げをはじめとする徹底した水害対策（BCP）を実施。さらに2021年には工場の屋根に太陽光発電パネル（ソーラーシステム）を設置し、クリーンエネルギーの導入による環境負荷低減と電力の安定確保に取り組んでいます。

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対応範囲・対応素材・対応仕様

１.精密樹脂成形・製造仕様

当社は、型締力15tから100tまでの精密射出成形機を用いた、極小・超微細部品および精密巻線コイル部品の受託製造を行っています。主要な対応仕様および工場情報は以下の通りです。

２.流動解析ソフトウェアによる設計検証と実績（温水洗浄便座フィルターメッシュの事例）

薄肉のメッシュ形状や、空気溜まり（ボイド）が発生しやすい複雑な機構部品の設計において、事前の検証なしに金型を作製すると、バリや樹脂の未充填が多発し、金型の修正回数が増加します。当社では、流動解析ソフトウェア「MOLDEX 3D 2024」を使用し、設計段階で樹脂の流動パターンや空気の逃げを可視化して検証しています。実際の金型を加工する前に適切なゲート位置設計と樹脂流動の挙動を確認することで、金型製作後の修正ループを抑えます。

• 実証実績（TOTO様向け温水洗浄便座用フィルターメッシュ）：

網目が極めて細かく、従来の成形ではバリやショートショット（未充填）が発生しやすい超精密部品において、当社の流動解析を徹底的に活用しました。解析データに基づいて適切なゲート配置 and 空気逃げ設計を行い、試作一発目から仕様をクリアした良品成形に成功しています。

３.高機能エンプラ樹脂への対応と実績（スイッチリレー部品の中国移管事例）

耐摩耗性や耐熱性が要求される精密部品において、金属部品からの樹脂代替や高機能材の適用が増加していますが、これらのエンプラ樹脂は成形条件が極めてシビアで、成形不良を招きやすい性質を持っています。当社では、ポリアセタール（POM）やポリカーボネート（PC）に加え、ポリエーテルイミド（PEI）、ポリフェニレンサルファイド（PPS）に対応しています。また、親会社である大塚化学株式会社が開発・製造するチタン酸カリウム繊維「ティスモ」を配合した精密樹脂複合材料「ポチコン（POTICON）」を用いた精密成形技術も確立しています。ティスモの配合により、優れた摺動性（摩耗低減・グリスフリー）を備えた精密成形部品を提供します。

• 実証実績（パナソニック様向けスイッチリレー用精密部品・PEI樹脂）：

中国の製造拠点からタイ工場への移管案件として受注した、難成形材であるPEI製の精密リレー部品です。高難度とされるスーパーエンプラ素材の成形において、タイ現地で安定した品質と高い寸法精度を維持し、確実な移管体制を構築しました。現在、パナソニック様向けPEI成形部品の約40%を当社アユタヤ工場で生産しています。

４.超微細成形・車載向けインサート成形の実績

当社は、数ミリ以下の超極小ギヤ部品から、複数の金属端子を樹脂内に配置する車載向けのインサート成形まで対応できる技術基準を確立しています。

• 実証実績（カシオ計算機様向けG-SHOCK用超小型精密ギヤ）：

軸部わずか0.1mmという超精密ギヤにおいて、日本国内での量産立ち上げにあたり、高難度な金型製作の一部を当社タイ工場が担当しました。日本のマザー工場が認めるギヤシャフトの微細な寸法と加工精度をタイ現地でクリアした事例です。

• 実証実績（ハイレックスアクト様向け車載用精密インサート部品）：

実証実績（ハイレックスアクト様向け車載用精密インサート部品）：金属端子を樹脂内に精密配置して密着させる、比較的大型なインサート成形品において、今期よりタイ工場での新規立ち上げを行っています。過酷な車載環境下で要求される厳格な寸法公差と気密性を満たすインサート成形技術に対応しています。

試作・量産のご相談・お問合せ

１.タイ現地でのスムーズな技術打ち合わせ・立ち上げの流れ

新規製品の立ち上げや、既存金型を他社から移管して成形を委託する際、現地のローカルサプライヤーとの仕様調整がスムーズに進まず、スケジュールが遅延することが懸念されます。当社はアユタヤの自社工場に日本人エンジニア・管理者が直接常駐し、最初の打ち合わせから立ち上げまでの窓口を日本語で一貫して担当します。お客様からいただいた3D製品データを基に、事前の流動解析をかけ、成形不良を未然に防ぐ適切なゲート配置や微細な空気逃げを盛り込んだ設計をご提案します。これにより、日本国内の本社を介する手間やコミュニケーションによるタイムラグを削減し、最初の試作から安定した量産条件の確立までを、リードタイムを極めて短縮して進めることが可能となります。

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よくある質問（FAQ）

Q1. 金型の設計・製作、成形だけでなく、巻線（コイル）や組立工程もあわせて委託できますか？
A1. はい、お引き受け可能です。当社は精密プラスチックの成形に加えて、巻線（コイル巻）および組立にいたる一貫体制を自社工場内に有しています。同一工場内で成形から巻線・組立までを行うことで、工程間の搬送に伴うキズや変形リスクを抑え、お客様の窓口を一本化することが可能です。

Q2. 中国拠点の閉鎖に伴うタイへの生産移管や、急な増産要求にも対応可能ですか？
A2. はい、可能です。現在、当社タイ工場は稼働率約42%となっており、十分な余剰生産スペースを確保しています。急な生産移管案件や、お客様の急な増産要求に対しても、日本人管理者のもとで迅速に生産ラインの立ち上げおよび対応を行うことが可能です。

Q3. 大塚化学の「ティスモ（ポチコン）」を使った精密成形品の提案や相談は可能ですか？
A3. はい、承っております。当社は大塚化学グループのネットワークを活かし、摺動性（耐摩耗性、グリスレス化）や強度向上を目的としたチタン酸カリウム繊維「ティスモ」配合プラスチックの成形加工ノウハウを多く有しています。お客様の仕様用途にあわせ、効果的な成形条件や設計をご提案いたします。

Q4. 自動車部品向けの新規取引において、品質監査や体制の制限はありますか？
A4. 当社タイ工場は、自動車産業の品質マネジメントシステム規格である「IATF16949」認証を2018年3月に取得しております。そのため、車載部品に求められる厳格な工程能力値管理や品質保証トレーサビリティ基準に沿った運用が日常のラインで標準化されており、お客様による工場品質監査や承認申請にもスムーズに対応可能です。

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