タイで実現可能なOEM部品を設計するためのコスト管理と製造設計のポイント

OEM部品の設計には、図面だけでなく、現地の製造設備・材料の入手性・コスト意識が不可欠です。この記事では、よくある失敗例と、タイで実現可能な設計の考え方を解説します。

OEM（相手先ブランド製造）部品の設計・製造は、自動車、機械、電子機器、産業資材など多くの業界において欠かせないプロセスです。タイには幅広い製造インフラが整っており、多くのメリットがありますが、実際に「製造できる図面」を描くには現地事情の理解が必要です。

設計が複雑すぎる、タイでは手に入らない材料を指定する、許容差が厳しすぎるなどの理由で、コストがかさんだり、生産不可になったりする事例が多く見られます。

OEM部品設計でよくある問題点

• 日本仕様の特殊材料を指定 → 輸入コスト高・納期遅れ
• 複雑な形状 → 金型・治具が高額に
• 必要以上に厳しい公差指定 → 加工・検査が困難に
• 使用用途や数量が不明 → サプライヤーが見積できない

これらはプロジェクトの遅延や予算オーバーにつながります。

タイで量産可能な設計のポイント

✅ タイで調達可能な材料を使用（EPDM、NBR、PU、ABS、PP、PET等）

✅ 現地にある製造プロセスを想定（射出成形、真空成形、溶接など）

✅ シンプルな形状設計 → 金型費・加工費の削減

✅ モジュール構造の採用 → 組立てや交換が容易

現地メーカーの加工能力に合わせた設計を最初から意識することが成功の鍵です。

品質を保ちながらコストを下げる設計戦略

• 同等スペックの材料で代替し、輸入を回避
• 同じ金型で対応可能な設計をまとめる
• ボルトよりもスナップフィットや超音波溶着を優先
• 機能に関係ない表面処理を省略

「機能を損なわずにコストを抑える」設計思想が重要です。

なぜ設計初期段階でサプライヤーと相談すべきか

経験豊富なタイ現地サプライヤーは、使用可能な材料や製造限界を把握しています。早期からの連携により：

• 図面が現実的かどうかを確認可能
• スペックの調整がスムーズに
• 見積もりの精度が向上
• 試作や量産への移行が早くなる

“サプライヤーと共に設計する”という考え方が、OEM開発の成功には不可欠です。

推薦企業：Ushiwaka (Thailand) Co., Ltd.

Ushiwaka (Thailand) Co., Ltd.は、ゴム、プラスチック、カバー、梱包材、工場内設備などのカスタム製品を取り扱っております。日本・ベトナム・中国のネットワークを活かし、現地で調達・加工が可能な部品設計を支援し、高品質かつコスト効率の高い製品を提供しています。

予算内・納期内で図面を「実現可能な製品」に変えるパートナーをお探しなら、ぜひUshiwaka Thailandをご活用ください。

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